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Individueller Einsatz von Bearbeitungsaggregaten

Die bedarfsgerechte Ansteuerung der Aggregate ermöglicht eine Verbesserung der Energiebilanz bei gleichbleibender Effizienz der Anlage

Die Herausforderung im Sinne der Nachhaltigkeit:

Die Herausforderung war, den Stromverbrauch der Anlage zu reduzieren, aber gleichzeitig keine Beeinträchtigung im Bereich der Auslastung - also in der Effizienz der Anlage - hinnehmen zu müssen. Des Weiteren sollte der komplette Vorgang möglichst automatisiert ablaufen.

Die Ausgangssituation:

Besonders im Bereich der kommissionsweisen Fertigung ist es eine große Herausforderung, dass die Bearbeitungslücke zwischen den Werkstücken möglichst gering ist. Bei jedem Wechsel der Werkstückabmessungen müssen die Bearbeitungsaggregate auf die jeweiligen Parameter eingestellt werden. Im Bereich der kommissionsweisen bzw. Losgröße-1-Fertigung betrifft das  nahezu jedes Teil. Durch eine kleine Rüstlücke erreicht der Kunde eine besonders hohe Auslastung seiner Maschine. In vielen Fällen ist diese Zeit in der Rüstlücke zu kurz, um Aggregate entsprechend auf das nächste Werkstück umzurüsten oder einen Motor aus dem Stillstand hochzufahren. Viele Anlagenbetreiber lassen aus diesem Grund oft alle Bearbeitungsaggregate in Betrieb, obwohl die Funktionalität nur bedarfsweise bei einem kleinen Teil des Teilespektrums benötigt wird. Hier wurde eine Lösung gefordert, die Energieeinsparung bei möglicher Effizienzsteigerung erlaubt.

Die Lösung:

Zur kommissionsweisen und automatisierten Fertigung ist die Arbeit mit einem Barcode unerlässlich. Diese Gegebenheit dient IMA als Grundlage für die bedarfsgerechte Steuerung der Aggregate. Über einen Datensatz, der zum Beispiel über einen Barcode übermittelt wird, wird am Einlauf der Maschine ein Signal an die nachgelegten Aggregate gegeben, damit diese die entsprechenden Parameter der Bearbeitung schon frühzeitig erkennen und sich positionieren können. Ein Barcode ist immer individuell für ein Werkstück bestimmt. So wird sichergestellt, dass die Werkstücke alle die gewünschte Bearbeitung erhalten.


Beim Einlauf in die Maschine wird der Datensatz von Werkstück X eingelesen. Über den Datensatz wird in der Steuerung zum Beispiel erkannt, dass in der Nachbearbeitungseinheit eine Nut gesägt werden soll. Da die Nutsäge nur in Einzelfällen benötigt wird, ist der Motor im Ruhezustand. Sofort erhält die Nutsäge den Impuls sich in Betriebsbereitschaft zu versetzen. Durch den rechtzeitigen Informationsfluss direkt zu Beginn des Prozesses ist die Rüstzeit ausreichend hoch. Die Nutsäge kann also ohne Bedenken ausgeschaltet werden. Durch die Anpassungen in der Maschinensteuerung wird individuell und bedarfsgerecht ein Zuschalten der Aggregate gewährleistet. IMA liefert somit die Grundlage für eine prozesssichere und energieeffiziente Fertigung bei höchster Auslastung der Anlage.

Die nachhaltigen Stärken:

Durch die bedarfsgerechte Ansteuerung diverser Bearbeitungsaggregate wird der Stromverbrauch reduziert. Gleichzeitig werden weniger Geräuschbelastungen emittiert und der Verschleiß der Aggregate gesenkt. Diese Technologie führt zu einer Energieeinsparung bei höchster Flexibilität und Verfügbarkeit der Anlage.

Die Erfinder:

Herr Rische und sein Team aus dem Bereich Forschung & Entwicklung haben maßgeblich an der Entwicklung und Implementierung der Aggregatesteuerung gearbeitet.

Kurzprofil des Unternehmens:

Name: IMA Klessmann GmbH
Hauptsitz: Lübbecke / Westfalen
Gründungsjahr: 1951
Mitarbeiter: 815
Lösungen: Maschinen zur Holzbe- und Verarbeitung
Internationalität: 9 eigene Vertriebs- und Servicegesellschaften weltweit; über 60 Handelspartner
URL: www.ima.de